गुणवत्ता निकल मिश्र धातु कास्टिंग & कोबाल्ट मिश्र धातु कास्टिंग कारखाना

की बारीकियोंPA11 पाउडरतार बास्केट कोटिंग के लिए इस्तेमाल किया जाता है आमतौर पर विशिष्ट कोटिंग प्रक्रिया के अनुसार चुना जाता हैः माइक्रो-कोटिंग प्रक्रियाः यदि माइक्रो-कोटिंग प्रक्रिया को अपनाया जाता है, तोपाउडरव्यास आम तौर पर लगभग 55μm है, जो अधिक उपयुक्त है। इस तरह की बारीकता कोटिंग मोटाई को 100-150μm पर नियंत्रित कर सकती है,और तार टोकरी की सतह पर एक अपेक्षाकृत समान और मध्यम मोटी कोटिंग बना सकते हैं, अच्छी सुरक्षा और उपस्थिति प्रदान करता है। इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़कावः इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव प्रक्रिया के लिए, एकपाउडरव्यास 30-50μm एक बेहतर विकल्प है। इस बारीकता के पाउडर स्थिर विद्युत की कार्रवाई के तहत तार टोकरी की सतह पर बेहतर अवशोषित किया जा सकता है,और कोटिंग मोटाई 80-200μm तक पहुंच सकता है, जो न केवल कोटिंग की आसंजन सुनिश्चित करता है, बल्कि विभिन्न उपयोग आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए आवश्यकतानुसार कोटिंग मोटाई को भी समायोजित कर सकता है। इसके अतिरिक्त,पाउडरसूक्ष्मता को तार टोकरी के उपयोग के वातावरण और कोटिंग प्रदर्शन के लिए विशिष्ट आवश्यकताओं जैसे कारकों से भी प्रभावित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए,यदि तार की टोकरी का उपयोग अत्यधिक संक्षारक वातावरण में किया जाना है, एक मोटी कोटिंग की आवश्यकता हो सकती है। इस समय, यदि प्रक्रिया अनुमति देती है, तो कोटिंग मोटाई और घनत्व को समायोजित करने के लिए थोड़ा मोटा या बारीक पाउडर चुना जा सकता है;यदि कोटिंग की सतह की चिकनाई बहुत अधिक है, एक बेहतर सतह प्राप्त करने के लिए एक बेहतर पाउडर की आवश्यकता हो सकती है।

चश्मे के कौन से हिस्से इसके लिए उपयुक्त हैं? शुद्ध टाइटेनियम के ग्रेड और चश्मे के फ्रेम में उनके अनुप्रयोग I. शुद्ध के मुख्य ग्रेड और विशेषताएंटाइटेनियमशुद्ध टाइटेनियम का तात्पर्य उन सामग्रियों से है जिनमें टाइटेनियम की मात्रा ≥99% है। शुद्धता और प्रदर्शन के अंतर के अनुसार, सामान्य ग्रेड इस प्रकार हैं:1. ASTM ग्रेड 1 (TA1)शुद्धता: टाइटेनियम की मात्रा लगभग 99.5% है, और अशुद्धता की मात्रा (आयरन, ऑक्सीजन, आदि) बेहद कम है।प्रदर्शन:घनत्व केवल 4.5g/cm³ है, जो शुद्ध टाइटेनियम का सबसे हल्का ग्रेड है। इसमें उत्कृष्ट लचीलापन है (इसे बेहद पतली प्लेटों में ठंडा संसाधित किया जा सकता है), लेकिन ताकत अपेक्षाकृत कम है।इसमें उत्कृष्ट संक्षारण प्रतिरोध है, खासकर पसीने और सौंदर्य प्रसाधनों जैसे दैनिक संक्षारक माध्यमों के लिए मजबूत प्रतिरोध।अनुप्रयोग भाग:टेम्पर्स: इसकी लचीलेपन का उपयोग करते हुए, इसे पहनने पर कानों में स्वाभाविक रूप से फिट किया जा सकता है ताकि दबाव की भावना कम हो सके।नाक के पुल के हिस्से: जैसे कि बिना फ्रेम वाले चश्मे के नाक के पुल के ब्रैकेट या नाक के पुल के कनेक्टर, जिन्हें बार-बार समायोजित करने की आवश्यकता होने पर तोड़ना आसान नहीं होता है।अल्ट्रा-थिन फ्रेम: अंतिम हल्के डिजाइन का पीछा करें (जैसे 1 मिमी से कम मोटाई वाले फ्रेम फ्रेम)।2. ASTM ग्रेड 2 (TA2)शुद्धता: टाइटेनियम की मात्रा लगभग 99.2% है, और अशुद्धता की मात्रा ग्रेड 1 से थोड़ी अधिक है।प्रदर्शन:ग्रेड 1 की तुलना में ताकत लगभग 10%-15% अधिक है (तन्य शक्ति ≥345MPa), जबकि अच्छी प्रक्रियात्मकता और संक्षारण प्रतिरोध (स्टेनलेस स्टील से बेहतर) बनाए रखता है।बेहतर उच्च तापमान प्रतिरोध (300℃ से नीचे के तापमान का सामना कर सकता है), सतह के उपचार (जैसे एनोडाइजिंग कलरिंग) के लिए उपयुक्त।अनुप्रयोग:फ्रेम बॉडी: जैसे फुल-फ्रेम चश्मे का फ्रंट फ्रेम और हाफ-फ्रेम चश्मे का मेटल फ्रेम बीम, जिसे ताकत और हल्कापन दोनों को ध्यान में रखना होता है।टेम्पलेट बॉडी: ग्रेड 1 की तुलना में मध्यम और लंबे टेम्पल बनाने के लिए अधिक उपयुक्त है ताकि अत्यधिक कोमलता के कारण विकृति से बचा जा सके।उच्च-अंत शुद्ध टाइटेनियम फ्रेम: जापानी ब्रांड (जैसे कानेको और मासुनागा) अक्सर शुद्ध टाइटेनियम चश्मे के लिए TA2 का उपयोग करते हैं, जिसमें एक नाजुक बनावट और उत्कृष्ट स्थायित्व होता है। II. चश्मे में शुद्ध टाइटेनियम के मुख्य लाभहल्का और आरामदायक: शुद्ध टाइटेनियम का घनत्व स्टील का केवल 1/2 है। लंबे समय तक पहनने पर यह दमनकारी महसूस नहीं होता है। यह उच्च मायोपिया या वजन संवेदनशीलता वाले उपयोगकर्ताओं के लिए उपयुक्त है।जैविक संगतता: लगभग कोई धातु आयन रिलीज नहीं, त्वचा में कम जलन, एलर्जी वाले लोगों के लिए उपयुक्त।संक्षारण प्रतिरोध: पसीने और त्वचा देखभाल उत्पादों के साथ लंबे समय तक संपर्क के बाद जंग या रंग बदलना आसान नहीं है, जो फ्रेम के सेवा जीवन को बढ़ाता है।डिजाइन लचीलापन: इसे कोल्ड प्रोसेसिंग के माध्यम से अल्ट्रा-थिन, खोखले और अन्य जटिल आकारों में बनाया जा सकता है, जो न्यूनतम या कलात्मक डिजाइन (जैसे लिंडबर्ग का शुद्ध टाइटेनियम स्क्रूलेस फ्रेम) के लिए उपयुक्त है। III. शुद्ध टाइटेनियम के विभिन्न ग्रेड चुनने का तर्कअत्यधिक हल्कापन का पीछा करें: ग्रेड 1 (TA1) चुनें, जो टेम्पल और नाक के पुल जैसे गैर-भार वहन करने वाले भागों के लिए उपयुक्त है।ताकत और बनावट दोनों को ध्यान में रखते हुए: ग्रेड 2 (TA2) चुनें, जो फ्रेम बॉडी और फुल फ्रेम स्ट्रक्चर जैसे लेंस का समर्थन करने वाले भागों के लिए उपयुक्त है।सतह उपचार आवश्यकताएं: ग्रेड 2 में ग्रेड 1 की तुलना में एनोडाइजिंग के बाद उच्च शक्ति और बेहतर रंग स्थिरता होती है, जो रंग फ्रेम डिजाइन के लिए उपयुक्त है।उदाहरण परिदृश्य: शुद्ध टाइटेनियम बिना फ्रेम वाले चश्मे की एक जोड़ी में, नाक के पुल के कनेक्शन में ग्रेड 1 (लचीला और समायोजित करने में आसान) का उपयोग किया जा सकता है, जबकि धातु के स्टड जो लेंस को ठीक करते हैं, ग्रेड 2 (लेंस के वजन का समर्थन करने के लिए पर्याप्त मजबूत) हैं।

कस्टमाइज्ड के डिजाइन चित्रएल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगको फोर्जिंग प्रक्रिया की विशेषताओं के साथ निकटता से एकीकृत किया जाना चाहिए ताकि अनुचित संरचनात्मक डिजाइन के कारण बनने वाली कठिनाइयों, मोल्ड हानि या प्रदर्शन दोषों से बचा जा सके। निम्नलिखित में संरचनात्मक तत्वों, आयामी सहनशीलता, प्रक्रिया पहचान और अन्य आयामों का विश्लेषण एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगविशेषताओं के साथ किया गया है: I. संरचनात्मक डिजाइन की प्रक्रिया अनुकूलता 1. चरम संरचनात्मक विशेषताओं से बचें निषिद्ध संरचना जोखिम अभिव्यक्ति सुधार योजना गहरा छेद (छेद की गहराई / छेद का व्यास > 5:1) पंच झुकना और टूटना आसान है, और छेद की दीवार पूरी तरह से भरी नहीं है बाद के ड्रिलिंग भत्ते को आरक्षित करने के लिए चरणबद्ध छेद खंडित बनाने का उपयोग करें उच्च रिब (रिब ऊंचाई / दीवार की मोटाई > 3:1) धातु का प्रवाह अवरुद्ध है, और रिब भाग में भरने की कमी है संक्रमण ढलान को बढ़ाने के लिए चरणबद्ध रिब डिजाइन पतली दीवार (दीवार की मोटाई< 2 मिमी) फोर्जिंग के दौरान तेजी से ठंडा होना, मोड़ना आसान है 3-4 मिमी तक आंशिक मोटा होना, बाद में मशीनिंग पतला होना उदाहरण: एक एल्यूमीनियम मिश्र धातु मोटर हाउसिंग के डिजाइन चित्र में Φ10mm गहरा छेद (छेद की गहराई 55mm) है। फोर्जिंग के दौरान पंच गंभीर रूप से घिस गया, इसलिए बाद में इसे Φ10mm×30mm ब्लाइंड होल +Φ8mm×25mm स्टेपड होल में बदल दिया गया। बनाने की योग्यता दर 40% से बढ़ाकर 92% कर दी गई। 2. ड्राफ्ट कोण का विभेदित डिजाइनमिश्र धातु श्रृंखला के संगत कोण:6 श्रृंखला (6061/6082): बाहरी दीवार 5°-7°, आंतरिक दीवार 7°-10° (अच्छी प्लास्टिसिटी, थोड़ा छोटा कोण);7 श्रृंखला (7075/7A04): बाहरी दीवार 7°-10°, आंतरिक दीवार 10°-15° (मजबूत शमन प्रवृत्ति, जाम होने से रोकने के लिए कोण बढ़ाने की आवश्यकता है);2 श्रृंखला (2024/2A12): बाहरी दीवार 6°-8°, आंतरिक दीवार 8°-12° (बहुत छोटे कोण के कारण डिमोल्डिंग दरारों से बचें)।संरचनात्मक अनुकूलन: गहरी गुहा संरचनाओं (जैसे बैटरी हाउसिंग) के लिए, चर कोण डिजाइन अपनाया जाता है: ऊपरी खंड के लिए 10°, मध्य खंड के लिए 8°, और निचले खंड के लिए 5°, इजेक्शन तंत्र के साथ डिमोल्डिंग में सहायता के लिए। 3. फ़िललेट त्रिज्या का यांत्रिक मिलानन्यूनतम फ़िललेट त्रिज्या (Rmin) की गणना:Rmin = 0.2× दीवार की मोटाई + 2mm (6 श्रृंखला के लिए लागू);Rmin = 0.3× दीवार की मोटाई + 3mm (7 श्रृंखला / 2 श्रृंखला के लिए लागू)।उदाहरण: 5 मिमी की दीवार की मोटाई वाले 7075 फोर्जिंग के लिए, कोने R ≥0.3×5+3=4.5mm होना चाहिए ताकि तनाव सांद्रता क्रैकिंग से बचा जा सके जब R＜3mm।विशेष भागों का उपचार: रिब और वेब के बीच कनेक्शन पर अण्डाकार संक्रमण का उपयोग किया जाता है (लंबा अक्ष धातु प्रवाह दिशा के साथ होता है), जैसे कि एक निश्चित ब्रैकेट के रिब के कनेक्शन पर R8×R12 अण्डाकार फ़िललेट का डिज़ाइन फोर्जिंग फोल्डिंग के जोखिम को कम करने के लिए। II. आयामी सहनशीलता और मशीनिंग भत्ता डिजाइन1. सहनशीलता बैंड का फोर्जिंग प्रक्रिया अनुकूलन रैखिक आयाम सहनशीलता (GB/T 15826.7-2012 देखें): आकार सीमा (मिमी) 6 श्रृंखला सामान्य सटीकता (मिमी) 7 एरीज़ परिशुद्धता ग्रेड (मिमी) ≤50 ±0.5 ±0.3 50-120 ±0.8 ±0.5 120-260 ±1.2 ±0.8 ज्यामितीय सहनशीलता नियंत्रण: सपाटता ≤ 0.5mm/100mm, ऊर्ध्वाधरता ≤ 0.8mm/100mm, पतली दीवार वाले भागों (दीवार की मोटाई< 5mm) को 1/2 मानक मान तक कसने की आवश्यकता है। 2. मशीनिंग भत्ते का त्रि-आयामी वितरणरेडियल भत्ता: बाहरी बेलनाकार सतह के लिए 3-5 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 1.5-3 मिमी (डाई फोर्जिंग); आंतरिक छेद की सतह के लिए 4-6 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 2-4 मिमी (डाई फोर्जिंग)।अक्षीय भत्ता: प्रत्येक अंतिम सतह पर 2-4 मिमी छोड़ा जाता है। पहलू अनुपात > 3 वाले शाफ्ट भागों के लिए, मध्य खंड में 1-2 मिमी एंटी-वारपिंग भत्ता जोड़ने की आवश्यकता होती है।भत्ता मुआवजा: 7 श्रृंखला फोर्जिंग के लिए, बड़े शमन विरूपण के कारण, प्रमुख आकार के भत्ते को 20%-30% तक बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जैसे कि 7075 फ्लैंज का आंतरिक व्यास भत्ता 3 मिमी से बढ़ाकर 4 मिमी कर दिया गया। III. प्रक्रिया पहचान और विशेष आवश्यकताएं1. फाइबर प्रवाह दिशा का अनिवार्य अंकनअंकन विधि: क्रॉस-सेक्शनल दृश्य में फाइबर दिशा को इंगित करने के लिए तीरों का उपयोग करें। फाइबर दिशा और प्रमुख तनाव दिशा के बीच का कोण प्रमुख तनाव-वहन भागों (जैसे हब बोल्ट छेद क्षेत्र) में ≤15° होने की आवश्यकता है।निषिद्ध डिजाइन: फोर्जिंग की तनाव दिशा को फाइबर दिशा के लंबवत होने से बचें (जैसे जब गियर दांत की दिशा फाइबर के लंबवत होती है, तो झुकने की ताकत 30% कम हो जाती है)।2. पार्टिंग सतह और प्रक्रिया बॉस का डिजाइनपार्टिंग सतह चयन सिद्धांत:फोर्जिंग के अधिकतम क्रॉस-सेक्शन पर स्थित है ताकि असममित पार्टिंग के कारण गलत संरेखण से बचा जा सके;7 श्रृंखला फोर्जिंग की पार्टिंग सतह की खुरदरापन Ra≤1.6μm है ताकि फ्लैश के फटने के कारण होने वाली गड़गड़ाहट को रोका जा सके।प्रक्रिया बॉस डिजाइन: असममित फोर्जिंग (जैसे एल-आकार के ब्रैकेट) के लिए, स्थिति के लिए Φ10-15mm प्रक्रिया बॉस को डिजाइन करने की आवश्यकता है। बॉस को बाद में मशीनीकृत और हटा दिया जाता है, और स्थिति को गैर-तनाव क्षेत्र में चुना जाता है।3. गर्मी उपचार की स्थिति और दोष का पता लगाने की आवश्यकताएंस्थिति पहचान: ड्राइंग शीर्षक बार को T6/T74/T651 आदि की स्थिति को इंगित करना होगा। उदाहरण के लिए, जब 2024 फोर्जिंग को T4 स्थिति की आवश्यकता होती है, तो इसे "समाधान उपचार + प्राकृतिक उम्र बढ़ने" के रूप में चिह्नित किया जाना चाहिए। गैर-विनाशकारी परीक्षण शर्तें:महत्वपूर्ण भाग (जैसे चेसिस भाग): 100% अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (स्वीकृति स्तर ≥ GB/T 6462-2017 II स्तर);एयरोस्पेस-ग्रेड फोर्जिंग: फ्लोरोसेंट प्रवेश परीक्षण जोड़ें (संवेदनशीलता स्तर ≥ ASME V 2 स्तर)। IV. विशिष्ट विफलता मामले और सुधार योजनाएं1. मामला: 6061 ऑटोमोबाइल नियंत्रण हाथ में दरारमूल डिजाइन समस्या: हाथ के शरीर के बीच में वेब की दीवार की मोटाई अचानक बदल जाती है (8mm→3mm से), संक्रमण त्रिज्या R2mm है, और फोर्जिंग के बाद अचानक परिवर्तन पर दरारें आती हैं।सुधारित डिजाइन: दीवार की मोटाई धीरे-धीरे बदलती है (8mm→5mm→3mm), और संक्रमण क्षेत्र को R8mm+45° के कोण के साथ सेट किया जाता है, और क्रैकिंग की समस्या गायब हो जाती है।2. मामला: 7075 एविएशन जॉइंट का आकार सहनशीलता से बाहरमूल सहनशीलता सेटिंग: व्यास Φ50mm±0.3mm (डाई फोर्जिंग), वास्तविक उत्पादन में शमन संकोचन के कारण सहनशीलता से बाहर की दर 50% तक पहुंच गई।सुधार योजना: "गर्म फोर्जिंग के बाद 4 मिमी मशीनिंग भत्ता, शमन के बाद Φ50±0.05mm तक ठीक टर्निंग" को चिह्नित करें, और योग्य दर 98% तक बढ़ जाती है। V. डिजाइन उपकरण और मानक संदर्भ1. सीएई सिमुलेशन-सहायक डिजाइनधातु के प्रवाह का अनुकरण करने और ड्राफ्ट कोण और फ़िललेट को अनुकूलित करने के लिए Deform-3D का उपयोग करें: उदाहरण के लिए, एक जटिल शेल का अनुकरण दिखाता है कि मूल डिजाइन के R5mm फ़िललेट पर धातु प्रवाह दर का अंतर 20% है, और प्रवाह दर का अंतर R8mm में बदलने के बाद 5% तक कम हो जाता है।2. उद्योग मानक संदर्भघरेलू: GB/T 15826-2012 "हैमर पर स्टील डाई फोर्जिंग का मशीनिंग भत्ता और सहनशीलता";अंतर्राष्ट्रीय: ISO 8492:2011 "एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग सहनशीलता"। संक्षेप में, एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग चित्रों के डिजाइन को सामग्री गुणों (जैसे 7 श्रृंखला की शमन संवेदनशीलता), फोर्जिंग प्रक्रियाओं (जैसे डाई फोर्जिंग के धातु प्रवाह कानून) और संरचनात्मक कार्यों को गहराई से जोड़ना चाहिए, और उचित ड्राफ्ट कोण, फ़िललेट त्रिज्या, भत्ते आवंटन और प्रक्रिया पहचान के माध्यम से फोर्जिंग की निर्माण क्षमता और प्रदर्शन सुनिश्चित करना चाहिए। डिजाइन चरण में फोर्जिंग निर्माताओं के साथ सहयोग करने और डीएफएम (निर्माण क्षमता के लिए डिजाइन) विश्लेषण के माध्यम से अग्रिम में प्रक्रिया जोखिमों से बचने की सिफारिश की जाती है। ईमेल:cast@ebcastings.com

क्या अत्यधिक तापमान दरार का कारण बनेगा? का ताप नियंत्रण एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग फोर्जिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए एक मुख्य कड़ी है। अत्यधिक तापमान न केवल दरार का कारण बन सकता है, बल्कि विभिन्न दोष भी पैदा कर सकता है। निम्नलिखित तापमान नियंत्रण तकनीक, तापमान प्रभाव तंत्र और निवारक उपायों का विश्लेषण है: I. ताप तापमान का सटीक नियंत्रण तकनीक 1. मिश्र धातु ग्रेड के आधार पर तापमान सीमा सेटिंग मिश्र धातु श्रृंखला सामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले ग्रेड फोर्जिंग तापमान सीमा शुरू करें (℃) फोर्जिंग तापमान निचली सीमा (℃) समाप्त करें खतरे का तापमान सीमा (℃) 6 श्रृंखला 6061/6082 480-520 ≥350 >550 (अति ताप महत्वपूर्ण तापमान) 7 श्रृंखला 7075/7A04 400-450 ≥320 >470 (अनाज सीमा पिघलने का तापमान) 2 श्रृंखला 2A12/2024 460-490 ≥380 >500 (यूटेक्टिक चरण पिघलने का तापमान)   उदाहरण: जब एक कंपनी 7075 बैटरी के गोले बनाती है, तो यह खंडित तापमान नियंत्रण का उपयोग करती है: प्रीहीटिंग चरण में, इसे 2 घंटे के लिए 400℃ पर रखा जाता है, और फिर β चरण (MgZn₂) को पूरी तरह से भंग करने के लिए 430℃±5℃ स्थिर तापमान पर गर्म किया जाता है, जबकि α+β चरण सीमा पर कम पिघलने वाले बिंदु यूटेक्टिक (475℃) के पिघलने से बचा जाता है। 2. ताप उपकरण और तापमान नियंत्रण प्रणाली गैस भट्टी खंडित तापमान नियंत्रण: एक तीन-कक्ष निरंतर ताप भट्टी (प्रीहीटिंग कक्ष 400℃, ताप कक्ष 450℃, और बराबर कक्ष 430℃) का उपयोग किया जाता है, जिसमें एक अवरक्त थर्मामीटर (सटीकता ±3℃) होता है, और भट्टी के तापमान की एकरूपता को ±10℃ के भीतर नियंत्रित किया जाता है। इलेक्ट्रिक हीटिंग भट्टी का सटीक नियंत्रण: वैक्यूम प्रतिरोध भट्टी 5℃/मिनट की दर से सेट तापमान तक गर्म करने के लिए PID इंटेलिजेंट तापमान नियंत्रण प्रणाली का उपयोग करती है, और इन्सुलेशन चरण में उतार-चढ़ाव ≤±5℃ है, जो 7 श्रृंखला जैसी संवेदनशील मिश्र धातुओं के लिए उपयुक्त है। प्रेरण ताप का गतिशील मुआवजा: जटिल आकार के फोर्जिंग (जैसे बैटरी के गोले की बहु-गुहा संरचनाएं) के लिए, मध्यम-आवृत्ति प्रेरण ताप (आवृत्ति 20-50kHz) का उपयोग भंवर धारा प्रभाव के माध्यम से स्थानीय रूप से तापमान की भरपाई के लिए किया जाता है, ताकि क्रॉस-अनुभागीय तापमान अंतर 15°C से कम हो। 3. तापमान क्षेत्र सिमुलेशन और वास्तविक समय निगरानी फोर्जिंग से पहले CAE सिमुलेशन: बिलेट के ताप प्रक्रिया और तापमान वितरण की भविष्यवाणी करने के लिए Deform-3D का उपयोग किया जाता है। उदाहरण के लिए, एक निश्चित L-आकार के बैटरी ब्रैकेट फोर्जिंग का सिमुलेशन दिखाता है कि कोने पर तापमान विमान पर तापमान से 20°C कम है। वास्तविक उत्पादन में, इसे विभाजन हीटिंग कॉइल द्वारा मुआवजा दिया जाता है। ऑनलाइन अवरक्त थर्मल इमेजर: स्कैनिंग गति 100 फ्रेम/सेकंड, तापमान क्लाउड मानचित्र का वास्तविक समय पीढ़ी, जब स्थानीय ओवर-टेम्परेचर का पता लगाया जाता है (जैसे > सेट मान 15°C), तो सिस्टम स्वचालित रूप से ठंडा करने के लिए एयर कूलिंग डिवाइस शुरू करता है।   II. अत्यधिक तापमान के कारण दरार के तंत्र का विश्लेषण 1. थर्मल क्षति के कारण संरचनात्मक दोष ओवरबर्निंग की तीन विशेषताएं: अनाज सीमाओं पर ऑक्सीकरण त्रिकोण दिखाई देते हैं (जब तापमान यूटेक्टिक पिघलने के बिंदु से अधिक होता है, तो Mg₂Si और अन्य चरण पिघल जाते हैं); अनाज सीमाएं चौड़ी होती हैं और एक नेटवर्क बनाती हैं (उदाहरण के लिए, जब 6061 एल्यूमीनियम मिश्र धातु को 560℃ पर 20 मिनट के लिए गर्म किया जाता है, तो अनाज सीमाओं पर तरल चरण अनुपात 3% तक पहुंच जाता है); डेंड्राइट्स के बीच रीमेल्टिंग बॉल दिखाई देते हैं (7075 एल्यूमीनियम मिश्र धातु को 480℃ पर 1 घंटे के लिए रखा जाता है, और डेंड्राइट्स के बीच Al-Zn-Mg चरण पिघल जाता है)। कणदार और कमजोर अनाज: जब तापमान पुनर्संरचना तापमान की ऊपरी सीमा से अधिक हो जाता है (जैसे 7075 के लिए 460℃), तो अनाज का आकार जाली अवस्था में 10-20μm से 500μm से अधिक तक तेजी से बढ़ता है, प्लास्टिसिटी 40% कम हो जाती है, और फोर्जिंग के दौरान अनाज सीमाओं के साथ दरारें आती हैं। 2. तनाव एकाग्रता दरार को प्रेरित करती है तापमान अंतर तनाव दरार: जब ताप दर बहुत तेज़ होती है (जैसे >15℃/मिनट), तो फोर्जिंग की सतह और कोर के बीच तापमान अंतर >50℃ होता है, जिससे थर्मल तनाव उत्पन्न होता है (σ=EαΔT)। जब σ> सामग्री उपज शक्ति (उदाहरण के लिए 400℃ पर 7075 σs=120MPa), दरार आती है। चरण परिवर्तन तनाव सुपरपोजिशन: जब 2-श्रृंखला एल्यूमीनियम मिश्र धातु को 500℃ पर गर्म किया जाता है, तो θ चरण (CuAl₂) का विघटन दर असमान होता है, और स्थानीय चरण परिवर्तन तनाव फोर्जिंग तनाव पर सुपरइम्पोज किया जाता है, जिससे दरार अनाज सीमा के साथ फैलती है।   III. एंटी-क्रैकिंग प्रक्रिया काउंटरमेज़र 1. ग्रेडिएंट हीटिंग और इन्सुलेशन नियंत्रण स्टेप-टाइप हीटिंग वक्र: कम तापमान खंड (200-300℃): ताप दर 5℃/मिनट, बिलेट के आंतरिक तनाव को खत्म करें; मध्यम तापमान खंड (300-400℃): दर 10℃/मिनट, दूसरे चरण के समान वितरण को बढ़ावा दें; उच्च तापमान खंड (400 - सेट तापमान): दर 5℃/मिनट, समान तापमान सुनिश्चित करें। इन्सुलेशन समय गणना: बिलेट मोटाई (मिमी) × 1.5-2मिनट/मिमी के अनुसार, उदाहरण के लिए, 100 मिमी मोटी 7075 बिलेट, 2.5-3 घंटे के लिए 430℃ इन्सुलेशन, ताकि मजबूत चरण पूरी तरह से भंग हो जाए। 2. डाई प्रीहीटिंग और आइसोथर्मल फोर्जिंग मोल्ड तापमान मिलान: फोर्जिंग से पहले, मोल्ड को 250-300℃ (6 श्रृंखला) या 180-220℃ (7 श्रृंखला) पर प्रीहीट किया जाता है ताकि फोर्जिंग के तेजी से ठंडा होने के कारण तापमान अंतर तनाव को कम किया जा सके। आइसोथर्मल फोर्जिंग तकनीक: सर्वो प्रेस पर 0.01-0.1mm/s की कम गति से फोर्जिंग, जबकि मोल्ड में निर्मित हीटिंग रॉड बिलेट तापमान को ±3℃ पर बनाए रखती है, जो जटिल पतली दीवार वाले बैटरी के गोले (दीवार की मोटाई 0.2mm होती है, तो ऑक्साइड स्केल के नीचे माइक्रोक्रैक उच्च तापमान पर फैलेंगे), और प्रीट्रीटमेंट के लिए शॉट पीनिंग या क्षार धोने का उपयोग करें। गैर-विनाशकारी परीक्षण नियंत्रण: फोर्जिंग के बाद 100% अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (आवृत्ति 2.5-5MHz) ओवरबर्निंग के कारण अनाज सीमा ढीला होने का पता लगाने के लिए (परावर्तन आयाम ≥φ2mm फ्लैट बॉटम होल के बराबर)।   ईमेल：cast@ebcastings.com      

के उत्पादन मेंमैग्नीशियम कास्टिंगपर्यावरण संरक्षण की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, पिघलने, कास्टिंग और पोस्ट-प्रोसेसिंग की पूरी प्रक्रिया को पूरा करने की आवश्यकता है, और पिघलने के धुआं गैस उपचार एक महत्वपूर्ण कड़ी है।निम्नलिखित दो पहलुओं से एक स्पष्टीकरण हैपर्यावरण संरक्षण उपाय प्रणाली और धुआं गैस उपचार प्रौद्योगिकीः   一. पर्यावरण संरक्षण उपायों के लिए पूरी प्रक्रियामैग्नीशियम कास्टिंगउत्पादन1पिघलने की कड़ीः स्रोत प्रदूषण नियंत्रण और ऊर्जा अनुकूलनकम प्रदूषण वाली पिघलने की तकनीकपारंपरिक फ्लोराइड नमक प्रवाह को बदलने और विषाक्त गैसों जैसे हाइड्रोजन फ्लोराइड (एचएफ) और क्लोरीन (सीएल 2) के उत्सर्जन को कम करने के लिए निष्क्रिय गैस संरक्षण पिघलने (जैसे सीओ 2, एसएफ 6 मिश्रित गैस) का उपयोग करें।उदाहरण के लिए, एक जर्मन कारखाने में CO2 + 0.1% SF6 सुरक्षा का उपयोग किया जाता है, और धुआं गैस में फ्लोराइड सांद्रता 50mg/m3 से घटकर 5mg/m3 से कम हो जाती है (यूरोपीय संघ का उत्सर्जन मानक 10mg/m3 है) ।तेल भट्टियों के स्थान पर विद्युत प्रेरण पिघलने वाले भट्टियों के उपयोग को बढ़ावा देना, बिजली रूपांतरण दर को 85% तक बढ़ाना (तेल भट्टियों में लगभग 60% है) और NOx उत्सर्जन को 40%-60% तक कम करना।अपशिष्ट वसूली और ऊर्जा खपत नियंत्रणमैग्नीशियम चिप्स, गेट सामग्री और अन्य अपशिष्ट सामग्रियों को 95% से अधिक वसूली दर के साथ कुचलने-स्क्रिनिंग-रिमेलिंग के माध्यम से संसाधित करने के लिए एक बंद परिसंचरण प्रणाली स्थापित करना।एक घरेलू उद्यम ठोस कचरे के उत्सर्जन में 2 प्रतिशत की कमी करता है,000 टन और ऊर्जा खपत 12% प्रति वर्ष प्रत्यक्ष अपशिष्ट पुनः पिघलने की तकनीक के माध्यम से। 2. कास्टिंग और पोस्ट प्रोसेसिंगः प्रदूषण को कम करने के लिए प्रक्रिया नवाचारकम/कोई काटने की प्रक्रिया नहींउच्च-दबाव डाई कास्टिंग लगभग नेट के गठन को प्राप्त करता हैमैग्नीशियम कास्टिंग(आयामी सहिष्णुता ± 0.1 मिमी), मशीनिंग प्रक्रियाओं को कम करता है, 70% तक काटने के तरल पदार्थ का उपयोग कम करता है और 50% तक अपशिष्ट पैदा करता है।हरे रंग की सतहों का उपचारहेक्सावैलेंट क्रोमियम इलेक्ट्रोप्लाटिंग के बजाय क्रोमियम मुक्त निष्क्रियता (जैसे सिलान उपचार, दुर्लभ पृथ्वी रूपांतरण फिल्म) का प्रयोग करें,और अपशिष्ट जल का सीओडी (रासायनिक ऑक्सीजन की मांग) 500mg/L से घटाकर 100mg/L से कम हो जाता हैउदाहरण के लिए, एक नई ऊर्जा वाहन बैटरी के खोल में सिलैन कोटिंग का उपयोग किया जाता है, जो बिना संक्षारण के 1,000 घंटे के नमक स्प्रे परीक्षण के साथ है, और अपशिष्ट जल उपचार लागत को 30% तक कम करता है। 3. समग्र अपशिष्ट प्रबंधनअपशिष्ट जल उपचारतीन स्तरों की उपचार प्रणाली स्थापित करें: विनियमन टैंक (पीएच मूल्य को बेअसर करना) → रासायनिक वर्षा (भारी धातु आयनों को हटाना) → झिल्ली निस्पंदन (सीओडी हटाने की दर 90%),अपशिष्ट को शीतलन प्रणाली में पुनः उपयोग किया जा सकता है, और जल पुनः उपयोग की दर 85% तक पहुंच जाती है।ठोस कचरे का वर्गीकरण और निपटानपिघलने स्लग चुंबकीय रूप से वसूली के लिए अलग कर दिया जाता है के बादमैग्नीशियमधातु, शेष स्लैग का उपयोग अग्निरोधक सामग्री के उत्पादन के लिए किया जाता है; अपशिष्ट रिलीज़ एजेंट को आसवन द्वारा पुनर्जीवित किया जाता है और वसूली दर 80% तक पहुंच जाती है।   二. मुख्य प्रौद्योगिकीमैग्नीशियमपिघलने वाली धुआं गैसों का उपचार1. धुआं गैसों की संरचना और विशेषताएंमुख्य प्रदूषक: एमजीओ धूल (60-70%), फ्लोराइड (एचएफ, एमजीएफ2), ट्रेस धातु वाष्प (जैसे ज़ेन, पीबी) और कार्बनिक वाष्पशील पदार्थ (रिलीज़ एजेंट के अपघटन उत्पाद) ।धुआं गैस की विशेषताएंः उच्च तापमान (300-500°C), ठीक धूल कण आकार (0.1-10μm), और अत्यधिक संक्षारक फ्लोराइड। 2मुख्यधारा के उपचार प्रौद्योगिकी और प्रक्रिया संयोजन(1) शुष्क शुद्धिकरण प्रौद्योगिकीबैग धूल हटाने + सक्रिय कार्बन अवशोषणसिद्धांतः धुआं गैस को पहले अपशिष्ट गर्मी बॉयलर द्वारा 120-150°C तक ठंडा किया जाता है, फिर एक थैली धूल कलेक्टर (फिल्टर थैली सामग्री पीटीएफई है, निस्पंदन दक्षता ≥99.9%) के माध्यम से पारित किया जाता है ताकि एमजीओ धूल को हटाया जा सके,और अंत में फ्लोराइड और कार्बनिक प्रदूषकों को हटाने के लिए एक सक्रिय कार्बन अवशोषण टॉवर के माध्यम से.मामलाः एक मैग्नीशियम मिश्र धातु पहिया नाब कारखाने इस प्रक्रिया को अपनाता है और धूल उत्सर्जन सांद्रता < 10mg/m3 है, और फ्लोराइड < 1mg/m3 है,जो चीन के "औद्योगिक भट्ठी वायु प्रदूषक उत्सर्जन मानक" (जीबी 9078-1996) के विशेष उत्सर्जन सीमा मानों को पूरा करता है. इलेक्ट्रोस्टैटिक अवशोषक + सूखी डिफ्लोरिंगसिद्धांतः इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रलयकर्ता (ईएसपी) धूल को पकड़ने के लिए एक उच्च वोल्टेज विद्युत क्षेत्र का उपयोग करता है (दक्षता ≥99%),और फिर कैल्शियम पाउडर (CaO) और HF के छिड़काव से CaF2 (प्रतिक्रिया दक्षता ≥95%) उत्पन्न करता है, और अंत में उत्पाद को एक बैग धूल कलेक्टर द्वारा कैप्चर किया जाता है। लाभः बड़े धुआं गैस मात्रा (>100,000 m3/h) परिदृश्यों के लिए उपयुक्त, कम कैल्शियम पाउडर लागत (लगभग 500 युआन/टन), लेकिन CaF2 ठोस अपशिष्ट के अनुपालन निपटान पर ध्यान दिया जाना चाहिए।(2) गीली शुद्धिकरण तकनीकस्क्रबर + डिमेस्टिंग + न्यूट्रलाइजेशन उपचारप्रक्रिया:धुआं गैस स्क्रबर से गुजरती है (नाओएच समाधान छिड़काव, पीएच=10-12) HF को अवशोषित करने और NaF उत्पन्न करने के लिए प्रतिक्रिया करने के लिए;डेमिस्टर (वायर मेष या चक्रवात प्लेट) पानी के वाष्प को हटाता है, जिसमें बूंदों की मात्रा