कस्टमाइज्ड के डिजाइन चित्रएल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगको फोर्जिंग प्रक्रिया की विशेषताओं के साथ निकटता से एकीकृत किया जाना चाहिए ताकि अनुचित संरचनात्मक डिजाइन के कारण बनने वाली कठिनाइयों, मोल्ड हानि या प्रदर्शन दोषों से बचा जा सके। निम्नलिखित में संरचनात्मक तत्वों, आयामी सहनशीलता, प्रक्रिया पहचान और अन्य आयामों का विश्लेषण एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगविशेषताओं के साथ किया गया है:
I. संरचनात्मक डिजाइन की प्रक्रिया अनुकूलता
1. चरम संरचनात्मक विशेषताओं से बचें
| निषिद्ध संरचना | जोखिम अभिव्यक्ति | सुधार योजना |
| गहरा छेद (छेद की गहराई / छेद का व्यास > 5:1) | पंच झुकना और टूटना आसान है, और छेद की दीवार पूरी तरह से भरी नहीं है | बाद के ड्रिलिंग भत्ते को आरक्षित करने के लिए चरणबद्ध छेद खंडित बनाने का उपयोग करें |
| उच्च रिब (रिब ऊंचाई / दीवार की मोटाई > 3:1) | धातु का प्रवाह अवरुद्ध है, और रिब भाग में भरने की कमी है | संक्रमण ढलान को बढ़ाने के लिए चरणबद्ध रिब डिजाइन |
| पतली दीवार (दीवार की मोटाई< 2 मिमी) | फोर्जिंग के दौरान तेजी से ठंडा होना, मोड़ना आसान है | 3-4 मिमी तक आंशिक मोटा होना, बाद में मशीनिंग पतला होना |
उदाहरण: एक एल्यूमीनियम मिश्र धातु मोटर हाउसिंग के डिजाइन चित्र में Φ10mm गहरा छेद (छेद की गहराई 55mm) है। फोर्जिंग के दौरान पंच गंभीर रूप से घिस गया, इसलिए बाद में इसे Φ10mm×30mm ब्लाइंड होल +Φ8mm×25mm स्टेपड होल में बदल दिया गया। बनाने की योग्यता दर 40% से बढ़ाकर 92% कर दी गई।
2. ड्राफ्ट कोण का विभेदित डिजाइन
मिश्र धातु श्रृंखला के संगत कोण:
6 श्रृंखला (6061/6082): बाहरी दीवार 5°-7°, आंतरिक दीवार 7°-10° (अच्छी प्लास्टिसिटी, थोड़ा छोटा कोण);
7 श्रृंखला (7075/7A04): बाहरी दीवार 7°-10°, आंतरिक दीवार 10°-15° (मजबूत शमन प्रवृत्ति, जाम होने से रोकने के लिए कोण बढ़ाने की आवश्यकता है);
2 श्रृंखला (2024/2A12): बाहरी दीवार 6°-8°, आंतरिक दीवार 8°-12° (बहुत छोटे कोण के कारण डिमोल्डिंग दरारों से बचें)।
संरचनात्मक अनुकूलन: गहरी गुहा संरचनाओं (जैसे बैटरी हाउसिंग) के लिए, चर कोण डिजाइन अपनाया जाता है: ऊपरी खंड के लिए 10°, मध्य खंड के लिए 8°, और निचले खंड के लिए 5°, इजेक्शन तंत्र के साथ डिमोल्डिंग में सहायता के लिए।
3. फ़िललेट त्रिज्या का यांत्रिक मिलान
न्यूनतम फ़िललेट त्रिज्या (Rmin) की गणना:
Rmin = 0.2× दीवार की मोटाई + 2mm (6 श्रृंखला के लिए लागू);
Rmin = 0.3× दीवार की मोटाई + 3mm (7 श्रृंखला / 2 श्रृंखला के लिए लागू)।
उदाहरण: 5 मिमी की दीवार की मोटाई वाले 7075 फोर्जिंग के लिए, कोने R ≥0.3×5+3=4.5mm होना चाहिए ताकि तनाव सांद्रता क्रैकिंग से बचा जा सके जब R＜3mm।
विशेष भागों का उपचार: रिब और वेब के बीच कनेक्शन पर अण्डाकार संक्रमण का उपयोग किया जाता है (लंबा अक्ष धातु प्रवाह दिशा के साथ होता है), जैसे कि एक निश्चित ब्रैकेट के रिब के कनेक्शन पर R8×R12 अण्डाकार फ़िललेट का डिज़ाइन फोर्जिंग फोल्डिंग के जोखिम को कम करने के लिए।
II. आयामी सहनशीलता और मशीनिंग भत्ता डिजाइन
1. सहनशीलता बैंड का फोर्जिंग प्रक्रिया अनुकूलन
रैखिक आयाम सहनशीलता (GB/T 15826.7-2012 देखें):
| आकार सीमा (मिमी) | 6 श्रृंखला सामान्य सटीकता (मिमी) | 7 एरीज़ परिशुद्धता ग्रेड (मिमी) |
| ≤50 | ±0.5 | ±0.3 |
| 50-120 | ±0.8 | ±0.5 |
| 120-260 | ±1.2 | ±0.8 |
ज्यामितीय सहनशीलता नियंत्रण: सपाटता ≤ 0.5mm/100mm, ऊर्ध्वाधरता ≤ 0.8mm/100mm, पतली दीवार वाले भागों (दीवार की मोटाई< 5mm) को 1/2 मानक मान तक कसने की आवश्यकता है।
2. मशीनिंग भत्ते का त्रि-आयामी वितरण
रेडियल भत्ता: बाहरी बेलनाकार सतह के लिए 3-5 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 1.5-3 मिमी (डाई फोर्जिंग); आंतरिक छेद की सतह के लिए 4-6 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 2-4 मिमी (डाई फोर्जिंग)।
अक्षीय भत्ता: प्रत्येक अंतिम सतह पर 2-4 मिमी छोड़ा जाता है। पहलू अनुपात > 3 वाले शाफ्ट भागों के लिए, मध्य खंड में 1-2 मिमी एंटी-वारपिंग भत्ता जोड़ने की आवश्यकता होती है।
भत्ता मुआवजा: 7 श्रृंखला फोर्जिंग के लिए, बड़े शमन विरूपण के कारण, प्रमुख आकार के भत्ते को 20%-30% तक बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जैसे कि 7075 फ्लैंज का आंतरिक व्यास भत्ता 3 मिमी से बढ़ाकर 4 मिमी कर दिया गया।
III. प्रक्रिया पहचान और विशेष आवश्यकताएं
1. फाइबर प्रवाह दिशा का अनिवार्य अंकन
अंकन विधि: क्रॉस-सेक्शनल दृश्य में फाइबर दिशा को इंगित करने के लिए तीरों का उपयोग करें। फाइबर दिशा और प्रमुख तनाव दिशा के बीच का कोण प्रमुख तनाव-वहन भागों (जैसे हब बोल्ट छेद क्षेत्र) में ≤15° होने की आवश्यकता है।
निषिद्ध डिजाइन: फोर्जिंग की तनाव दिशा को फाइबर दिशा के लंबवत होने से बचें (जैसे जब गियर दांत की दिशा फाइबर के लंबवत होती है, तो झुकने की ताकत 30% कम हो जाती है)।
2. पार्टिंग सतह और प्रक्रिया बॉस का डिजाइन
पार्टिंग सतह चयन सिद्धांत:
फोर्जिंग के अधिकतम क्रॉस-सेक्शन पर स्थित है ताकि असममित पार्टिंग के कारण गलत संरेखण से बचा जा सके;
7 श्रृंखला फोर्जिंग की पार्टिंग सतह की खुरदरापन Ra≤1.6μm है ताकि फ्लैश के फटने के कारण होने वाली गड़गड़ाहट को रोका जा सके।
प्रक्रिया बॉस डिजाइन: असममित फोर्जिंग (जैसे एल-आकार के ब्रैकेट) के लिए, स्थिति के लिए Φ10-15mm प्रक्रिया बॉस को डिजाइन करने की आवश्यकता है। बॉस को बाद में मशीनीकृत और हटा दिया जाता है, और स्थिति को गैर-तनाव क्षेत्र में चुना जाता है।
3. गर्मी उपचार की स्थिति और दोष का पता लगाने की आवश्यकताएं
स्थिति पहचान: ड्राइंग शीर्षक बार को T6/T74/T651 आदि की स्थिति को इंगित करना होगा। उदाहरण के लिए, जब 2024 फोर्जिंग को T4 स्थिति की आवश्यकता होती है, तो इसे "समाधान उपचार + प्राकृतिक उम्र बढ़ने" के रूप में चिह्नित किया जाना चाहिए।
गैर-विनाशकारी परीक्षण शर्तें:
महत्वपूर्ण भाग (जैसे चेसिस भाग): 100% अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (स्वीकृति स्तर ≥ GB/T 6462-2017 II स्तर);
एयरोस्पेस-ग्रेड फोर्जिंग: फ्लोरोसेंट प्रवेश परीक्षण जोड़ें (संवेदनशीलता स्तर ≥ ASME V 2 स्तर)।
IV. विशिष्ट विफलता मामले और सुधार योजनाएं
1. मामला: 6061 ऑटोमोबाइल नियंत्रण हाथ में दरार
मूल डिजाइन समस्या: हाथ के शरीर के बीच में वेब की दीवार की मोटाई अचानक बदल जाती है (8mm→3mm से), संक्रमण त्रिज्या R2mm है, और फोर्जिंग के बाद अचानक परिवर्तन पर दरारें आती हैं।
सुधारित डिजाइन: दीवार की मोटाई धीरे-धीरे बदलती है (8mm→5mm→3mm), और संक्रमण क्षेत्र को R8mm+45° के कोण के साथ सेट किया जाता है, और क्रैकिंग की समस्या गायब हो जाती है।
2. मामला: 7075 एविएशन जॉइंट का आकार सहनशीलता से बाहर
मूल सहनशीलता सेटिंग: व्यास Φ50mm±0.3mm (डाई फोर्जिंग), वास्तविक उत्पादन में शमन संकोचन के कारण सहनशीलता से बाहर की दर 50% तक पहुंच गई।
सुधार योजना: "गर्म फोर्जिंग के बाद 4 मिमी मशीनिंग भत्ता, शमन के बाद Φ50±0.05mm तक ठीक टर्निंग" को चिह्नित करें, और योग्य दर 98% तक बढ़ जाती है।
V. डिजाइन उपकरण और मानक संदर्भ
1. सीएई सिमुलेशन-सहायक डिजाइन
धातु के प्रवाह का अनुकरण करने और ड्राफ्ट कोण और फ़िललेट को अनुकूलित करने के लिए Deform-3D का उपयोग करें: उदाहरण के लिए, एक जटिल शेल का अनुकरण दिखाता है कि मूल डिजाइन के R5mm फ़िललेट पर धातु प्रवाह दर का अंतर 20% है, और प्रवाह दर का अंतर R8mm में बदलने के बाद 5% तक कम हो जाता है।
2. उद्योग मानक संदर्भ
घरेलू: GB/T 15826-2012 "हैमर पर स्टील डाई फोर्जिंग का मशीनिंग भत्ता और सहनशीलता";
अंतर्राष्ट्रीय: ISO 8492:2011 "एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग सहनशीलता"।
संक्षेप में, एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग चित्रों के डिजाइन को सामग्री गुणों (जैसे 7 श्रृंखला की शमन संवेदनशीलता), फोर्जिंग प्रक्रियाओं (जैसे डाई फोर्जिंग के धातु प्रवाह कानून) और संरचनात्मक कार्यों को गहराई से जोड़ना चाहिए, और उचित ड्राफ्ट कोण, फ़िललेट त्रिज्या, भत्ते आवंटन और प्रक्रिया पहचान के माध्यम से फोर्जिंग की निर्माण क्षमता और प्रदर्शन सुनिश्चित करना चाहिए। डिजाइन चरण में फोर्जिंग निर्माताओं के साथ सहयोग करने और डीएफएम (निर्माण क्षमता के लिए डिजाइन) विश्लेषण के माध्यम से अग्रिम में प्रक्रिया जोखिमों से बचने की सिफारिश की जाती है।
ईमेल:cast@ebcastings.com
कस्टमाइज्ड के डिजाइन चित्रएल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगको फोर्जिंग प्रक्रिया की विशेषताओं के साथ निकटता से एकीकृत किया जाना चाहिए ताकि अनुचित संरचनात्मक डिजाइन के कारण बनने वाली कठिनाइयों, मोल्ड हानि या प्रदर्शन दोषों से बचा जा सके। निम्नलिखित में संरचनात्मक तत्वों, आयामी सहनशीलता, प्रक्रिया पहचान और अन्य आयामों का विश्लेषण एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंगविशेषताओं के साथ किया गया है:
I. संरचनात्मक डिजाइन की प्रक्रिया अनुकूलता
1. चरम संरचनात्मक विशेषताओं से बचें
| निषिद्ध संरचना | जोखिम अभिव्यक्ति | सुधार योजना |
| गहरा छेद (छेद की गहराई / छेद का व्यास > 5:1) | पंच झुकना और टूटना आसान है, और छेद की दीवार पूरी तरह से भरी नहीं है | बाद के ड्रिलिंग भत्ते को आरक्षित करने के लिए चरणबद्ध छेद खंडित बनाने का उपयोग करें |
| उच्च रिब (रिब ऊंचाई / दीवार की मोटाई > 3:1) | धातु का प्रवाह अवरुद्ध है, और रिब भाग में भरने की कमी है | संक्रमण ढलान को बढ़ाने के लिए चरणबद्ध रिब डिजाइन |
| पतली दीवार (दीवार की मोटाई< 2 मिमी) | फोर्जिंग के दौरान तेजी से ठंडा होना, मोड़ना आसान है | 3-4 मिमी तक आंशिक मोटा होना, बाद में मशीनिंग पतला होना |
उदाहरण: एक एल्यूमीनियम मिश्र धातु मोटर हाउसिंग के डिजाइन चित्र में Φ10mm गहरा छेद (छेद की गहराई 55mm) है। फोर्जिंग के दौरान पंच गंभीर रूप से घिस गया, इसलिए बाद में इसे Φ10mm×30mm ब्लाइंड होल +Φ8mm×25mm स्टेपड होल में बदल दिया गया। बनाने की योग्यता दर 40% से बढ़ाकर 92% कर दी गई।
2. ड्राफ्ट कोण का विभेदित डिजाइन
मिश्र धातु श्रृंखला के संगत कोण:
6 श्रृंखला (6061/6082): बाहरी दीवार 5°-7°, आंतरिक दीवार 7°-10° (अच्छी प्लास्टिसिटी, थोड़ा छोटा कोण);
7 श्रृंखला (7075/7A04): बाहरी दीवार 7°-10°, आंतरिक दीवार 10°-15° (मजबूत शमन प्रवृत्ति, जाम होने से रोकने के लिए कोण बढ़ाने की आवश्यकता है);
2 श्रृंखला (2024/2A12): बाहरी दीवार 6°-8°, आंतरिक दीवार 8°-12° (बहुत छोटे कोण के कारण डिमोल्डिंग दरारों से बचें)।
संरचनात्मक अनुकूलन: गहरी गुहा संरचनाओं (जैसे बैटरी हाउसिंग) के लिए, चर कोण डिजाइन अपनाया जाता है: ऊपरी खंड के लिए 10°, मध्य खंड के लिए 8°, और निचले खंड के लिए 5°, इजेक्शन तंत्र के साथ डिमोल्डिंग में सहायता के लिए।
3. फ़िललेट त्रिज्या का यांत्रिक मिलान
न्यूनतम फ़िललेट त्रिज्या (Rmin) की गणना:
Rmin = 0.2× दीवार की मोटाई + 2mm (6 श्रृंखला के लिए लागू);
Rmin = 0.3× दीवार की मोटाई + 3mm (7 श्रृंखला / 2 श्रृंखला के लिए लागू)।
उदाहरण: 5 मिमी की दीवार की मोटाई वाले 7075 फोर्जिंग के लिए, कोने R ≥0.3×5+3=4.5mm होना चाहिए ताकि तनाव सांद्रता क्रैकिंग से बचा जा सके जब R＜3mm।
विशेष भागों का उपचार: रिब और वेब के बीच कनेक्शन पर अण्डाकार संक्रमण का उपयोग किया जाता है (लंबा अक्ष धातु प्रवाह दिशा के साथ होता है), जैसे कि एक निश्चित ब्रैकेट के रिब के कनेक्शन पर R8×R12 अण्डाकार फ़िललेट का डिज़ाइन फोर्जिंग फोल्डिंग के जोखिम को कम करने के लिए।
II. आयामी सहनशीलता और मशीनिंग भत्ता डिजाइन
1. सहनशीलता बैंड का फोर्जिंग प्रक्रिया अनुकूलन
रैखिक आयाम सहनशीलता (GB/T 15826.7-2012 देखें):
| आकार सीमा (मिमी) | 6 श्रृंखला सामान्य सटीकता (मिमी) | 7 एरीज़ परिशुद्धता ग्रेड (मिमी) |
| ≤50 | ±0.5 | ±0.3 |
| 50-120 | ±0.8 | ±0.5 |
| 120-260 | ±1.2 | ±0.8 |
ज्यामितीय सहनशीलता नियंत्रण: सपाटता ≤ 0.5mm/100mm, ऊर्ध्वाधरता ≤ 0.8mm/100mm, पतली दीवार वाले भागों (दीवार की मोटाई< 5mm) को 1/2 मानक मान तक कसने की आवश्यकता है।
2. मशीनिंग भत्ते का त्रि-आयामी वितरण
रेडियल भत्ता: बाहरी बेलनाकार सतह के लिए 3-5 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 1.5-3 मिमी (डाई फोर्जिंग); आंतरिक छेद की सतह के लिए 4-6 मिमी (मुक्त फोर्जिंग), 2-4 मिमी (डाई फोर्जिंग)।
अक्षीय भत्ता: प्रत्येक अंतिम सतह पर 2-4 मिमी छोड़ा जाता है। पहलू अनुपात > 3 वाले शाफ्ट भागों के लिए, मध्य खंड में 1-2 मिमी एंटी-वारपिंग भत्ता जोड़ने की आवश्यकता होती है।
भत्ता मुआवजा: 7 श्रृंखला फोर्जिंग के लिए, बड़े शमन विरूपण के कारण, प्रमुख आकार के भत्ते को 20%-30% तक बढ़ाने की आवश्यकता होती है, जैसे कि 7075 फ्लैंज का आंतरिक व्यास भत्ता 3 मिमी से बढ़ाकर 4 मिमी कर दिया गया।
III. प्रक्रिया पहचान और विशेष आवश्यकताएं
1. फाइबर प्रवाह दिशा का अनिवार्य अंकन
अंकन विधि: क्रॉस-सेक्शनल दृश्य में फाइबर दिशा को इंगित करने के लिए तीरों का उपयोग करें। फाइबर दिशा और प्रमुख तनाव दिशा के बीच का कोण प्रमुख तनाव-वहन भागों (जैसे हब बोल्ट छेद क्षेत्र) में ≤15° होने की आवश्यकता है।
निषिद्ध डिजाइन: फोर्जिंग की तनाव दिशा को फाइबर दिशा के लंबवत होने से बचें (जैसे जब गियर दांत की दिशा फाइबर के लंबवत होती है, तो झुकने की ताकत 30% कम हो जाती है)।
2. पार्टिंग सतह और प्रक्रिया बॉस का डिजाइन
पार्टिंग सतह चयन सिद्धांत:
फोर्जिंग के अधिकतम क्रॉस-सेक्शन पर स्थित है ताकि असममित पार्टिंग के कारण गलत संरेखण से बचा जा सके;
7 श्रृंखला फोर्जिंग की पार्टिंग सतह की खुरदरापन Ra≤1.6μm है ताकि फ्लैश के फटने के कारण होने वाली गड़गड़ाहट को रोका जा सके।
प्रक्रिया बॉस डिजाइन: असममित फोर्जिंग (जैसे एल-आकार के ब्रैकेट) के लिए, स्थिति के लिए Φ10-15mm प्रक्रिया बॉस को डिजाइन करने की आवश्यकता है। बॉस को बाद में मशीनीकृत और हटा दिया जाता है, और स्थिति को गैर-तनाव क्षेत्र में चुना जाता है।
3. गर्मी उपचार की स्थिति और दोष का पता लगाने की आवश्यकताएं
स्थिति पहचान: ड्राइंग शीर्षक बार को T6/T74/T651 आदि की स्थिति को इंगित करना होगा। उदाहरण के लिए, जब 2024 फोर्जिंग को T4 स्थिति की आवश्यकता होती है, तो इसे "समाधान उपचार + प्राकृतिक उम्र बढ़ने" के रूप में चिह्नित किया जाना चाहिए।
गैर-विनाशकारी परीक्षण शर्तें:
महत्वपूर्ण भाग (जैसे चेसिस भाग): 100% अल्ट्रासोनिक दोष का पता लगाना (स्वीकृति स्तर ≥ GB/T 6462-2017 II स्तर);
एयरोस्पेस-ग्रेड फोर्जिंग: फ्लोरोसेंट प्रवेश परीक्षण जोड़ें (संवेदनशीलता स्तर ≥ ASME V 2 स्तर)।
IV. विशिष्ट विफलता मामले और सुधार योजनाएं
1. मामला: 6061 ऑटोमोबाइल नियंत्रण हाथ में दरार
मूल डिजाइन समस्या: हाथ के शरीर के बीच में वेब की दीवार की मोटाई अचानक बदल जाती है (8mm→3mm से), संक्रमण त्रिज्या R2mm है, और फोर्जिंग के बाद अचानक परिवर्तन पर दरारें आती हैं।
सुधारित डिजाइन: दीवार की मोटाई धीरे-धीरे बदलती है (8mm→5mm→3mm), और संक्रमण क्षेत्र को R8mm+45° के कोण के साथ सेट किया जाता है, और क्रैकिंग की समस्या गायब हो जाती है।
2. मामला: 7075 एविएशन जॉइंट का आकार सहनशीलता से बाहर
मूल सहनशीलता सेटिंग: व्यास Φ50mm±0.3mm (डाई फोर्जिंग), वास्तविक उत्पादन में शमन संकोचन के कारण सहनशीलता से बाहर की दर 50% तक पहुंच गई।
सुधार योजना: "गर्म फोर्जिंग के बाद 4 मिमी मशीनिंग भत्ता, शमन के बाद Φ50±0.05mm तक ठीक टर्निंग" को चिह्नित करें, और योग्य दर 98% तक बढ़ जाती है।
V. डिजाइन उपकरण और मानक संदर्भ
1. सीएई सिमुलेशन-सहायक डिजाइन
धातु के प्रवाह का अनुकरण करने और ड्राफ्ट कोण और फ़िललेट को अनुकूलित करने के लिए Deform-3D का उपयोग करें: उदाहरण के लिए, एक जटिल शेल का अनुकरण दिखाता है कि मूल डिजाइन के R5mm फ़िललेट पर धातु प्रवाह दर का अंतर 20% है, और प्रवाह दर का अंतर R8mm में बदलने के बाद 5% तक कम हो जाता है।
2. उद्योग मानक संदर्भ
घरेलू: GB/T 15826-2012 "हैमर पर स्टील डाई फोर्जिंग का मशीनिंग भत्ता और सहनशीलता";
अंतर्राष्ट्रीय: ISO 8492:2011 "एल्यूमीनियम और एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग सहनशीलता"।
संक्षेप में, एल्यूमीनियम मिश्र धातु फोर्जिंग चित्रों के डिजाइन को सामग्री गुणों (जैसे 7 श्रृंखला की शमन संवेदनशीलता), फोर्जिंग प्रक्रियाओं (जैसे डाई फोर्जिंग के धातु प्रवाह कानून) और संरचनात्मक कार्यों को गहराई से जोड़ना चाहिए, और उचित ड्राफ्ट कोण, फ़िललेट त्रिज्या, भत्ते आवंटन और प्रक्रिया पहचान के माध्यम से फोर्जिंग की निर्माण क्षमता और प्रदर्शन सुनिश्चित करना चाहिए। डिजाइन चरण में फोर्जिंग निर्माताओं के साथ सहयोग करने और डीएफएम (निर्माण क्षमता के लिए डिजाइन) विश्लेषण के माध्यम से अग्रिम में प्रक्रिया जोखिमों से बचने की सिफारिश की जाती है।
ईमेल:cast@ebcastings.com
