अर्ध-स्वचालित मिल लाइनरों के प्रकार, आकार और सामग्री को सही ढंग से चुनने के लिए, कार्य स्थितियों (जैसे सामग्री की कठोरता, मिल विनिर्देश, परिचालन पैरामीटर) और स्थापना आवश्यकताओं (जैसे सिलेंडर बॉडी संरचना, बोल्ट फिक्सिंग विधि) को जोड़ना आवश्यक है, और कोर मापदंडों के मिलान पर ध्यान दें। निम्नलिखित तीन आयामों से एक विस्तृत व्याख्या है: आकार निर्धारण, सहिष्णुता चयन, और प्रमुख पैरामीटर:
अर्ध-स्वचालित मिल लाइनरों का आकार मिल सिलेंडर (आंतरिक व्यास, लंबाई, बोल्ट छेद वितरण) से मेल खाना चाहिए और सामग्री प्रसंस्करण विशेषताओं (कठोरता, कण आकार, भरने की दर) के अनुकूल होना चाहिए। कोर लाइनर प्रकार, मोटाई, लंबाई और चौड़ाई, और बोल्ट छेद विनिर्देशों के चार प्रमुख मापदंडों को निर्धारित करना है:
अर्ध-स्वचालित मिल लाइनरों को स्थापना स्थितियों के अनुसार विभिन्न प्रकारों में विभाजित किया गया है, और चयन को प्रत्येक स्थिति की कार्यात्मक आवश्यकताओं से मेल खाना चाहिए:
- सिलेंडर लाइनर (मुख्य बॉडी): सामग्री और स्टील गेंदों से सीधे प्रभाव और पहनने का सामना करें, उच्च पहनने के प्रतिरोध और प्रभाव क्रूरता की आवश्यकता होती है;
- अनुकूलन परिदृश्य: सामान्य सामग्री पीस (अयस्क, चूना पत्थर), मिल सिलेंडर की लंबाई से मेल खाना (आमतौर पर स्प्लिसिंग के लिए कई खंडों में विभाजित);
- अंत लाइनर (सामने/पीछे के सिरे): सामग्री से अक्षीय प्रभाव का सामना करें, मोटी किनारे के डिजाइन की आवश्यकता है;
- अनुकूलन परिदृश्य: उच्च भरने की दर (30-35%) मिलें, अंत अंतराल से सामग्री के रिसाव को रोकें;
- लिफ्टर बार (सिलेंडर लाइनरों के साथ एकीकृत): सामग्री और स्टील गेंदों को उठाने के लिए जिम्मेदार, उचित ऊंचाई और कोण की आवश्यकता होती है;
- अनुकूलन परिदृश्य: कम गति वाली मिलें (14-18 आर/मिनट) को उच्च लिफ्टर बार की आवश्यकता होती है, उच्च गति वाली मिलों को अत्यधिक सामग्री फेंकने से बचने के लिए मध्यम ऊंचाई की आवश्यकता होती है;
- ग्रिड लाइनर (डिस्चार्ज एंड): सामग्री डिस्चार्ज गति को नियंत्रित करें, सटीक ग्रिड गैप की आवश्यकता होती है;
- अनुकूलन परिदृश्य: वर्गीकरण पीस प्रक्रियाएं, ग्रिड गैप तैयार उत्पाद कण आकार से मेल खाता है (आमतौर पर 15-30 मिमी)।
मोटाई सीधे सेवा जीवन और मिल बिजली की खपत को प्रभावित करती है, जो सामग्री की कठोरता और प्रभाव तीव्रता से निर्धारित होती है:
- नरम सामग्री (मोह कठोरता ≤5, जैसे कोयला, जिप्सम): δ=80-100 मिमी, अत्यधिक मोटाई से बचें जिससे मिल लोड बढ़ जाए;
- मध्यम-कठोर सामग्री (मोह कठोरता 5-7, जैसे चूना पत्थर, लौह अयस्क): δ=100-120 मिमी, पहनने के प्रतिरोध और लोड को संतुलित करें;
- कठोर सामग्री (मोह कठोरता ≥7, जैसे ग्रेनाइट, बेसाल्ट): δ=120-150 मिमी, उच्च प्रभाव पहनने का विरोध करने के लिए मोटा डिजाइन;
- विशेष नोट: बड़े-व्यास वाली मिलों (Φ≥5m) के लिए, मोटाई को उपरोक्त श्रेणियों के आधार पर 10-20% तक बढ़ाया जा सकता है, और प्रति इकाई क्षेत्र में लाइनर का वजन 30kg/m² से अधिक नहीं होना चाहिए ताकि मिल ड्राइव सिस्टम को ओवरलोडिंग से बचाया जा सके।
- चौड़ाई (W): मिल सिलेंडर सेक्शन डिवीजन के अनुरूप (आमतौर पर 500-1200 मिमी), आसन्न लाइनरों की चौड़ाई समान होनी चाहिए ताकि तंग स्प्लिसिंग सुनिश्चित हो सके;
- लंबाई (L): सिलेंडर लाइनरों के लिए, L=(1/4-1/6)×मिल परिधि (मॉड्यूलर डिज़ाइन, स्थापित करने और बदलने में आसान); अंत लाइनरों के लिए, L मिल एंड कवर त्रिज्या से मेल खाता है (सेक्टर-आकार की संरचना, आमतौर पर 8-12 टुकड़े एक पूर्ण वृत्त में जुड़े होते हैं);
- स्प्लिसिंग सिद्धांत: प्रत्येक परिधीय परत में लाइनरों की कुल लंबाई मिल आंतरिक परिधि के बराबर होती है (त्रुटि ≤5 मिमी), और अक्षीय आसन्न लाइनरों की लंबाई को अलग किया जाता है (अलग संयुक्त डिजाइन) ताकि निरंतर अंतराल से बचा जा सके।
बोल्ट छेद का उपयोग लाइनर को मिल सिलेंडर से जोड़ने के लिए किया जाता है, और पैरामीटर में छेद का व्यास (d₀), छेद की गहराई (h), और छेद पिच (P) शामिल हैं:
- छेद का व्यास (d₀): फिक्सिंग बोल्ट के साथ मिलान (आमतौर पर M24-M42 उच्च-शक्ति वाले बोल्ट), d₀=बोल्ट व्यास + 2-4 मिमी (स्थापना समायोजन स्थान आरक्षित करें);
- छेद की गहराई (h): h=बोल्ट हेड ऊंचाई + 5-10 मिमी (सुनिश्चित करें कि बोल्ट हेड पूरी तरह से लाइनर में एम्बेडेड है, सामग्री के साथ टकराव से बचें), और एक काउंटरबोर डिज़ाइन की आवश्यकता होती है (काउंटरबोर व्यास = d₀ + 8-12 मिमी) बोल्ट हेड की रक्षा के लिए;
- छेद पिच (P): P=300-500 मिमी, लाइनर आकार द्वारा निर्धारित (जितना बड़ा लाइनर क्षेत्र, उतना ही छोटा छेद पिच), सुनिश्चित करें कि आसन्न बोल्ट के बीच की अधिकतम दूरी 500 मिमी से अधिक न हो ताकि प्रभाव के तहत लाइनर के विरूपण को रोका जा सके।
अर्ध-स्वचालित मिल लाइनर उच्च प्रभाव और कंपन के तहत काम करते हैं, इसलिए सहिष्णुता नियंत्रण को अंतराल, ढीलापन या अत्यधिक हस्तक्षेप से बचना चाहिए:
- परिधीय स्प्लिसिंग (एक ही परत में आसन्न लाइनरों के बीच): क्लीयरेंस ≤3 मिमी, सामग्री को अंतराल में प्रवेश करने और लाइनर को ढीला करने या पहनने का कारण बनने से बचें;
- अक्षीय स्प्लिसिंग (विभिन्न अक्षीय परतों में लाइनरों के बीच): क्लीयरेंस ≤5 मिमी, मामूली तापीय विस्तार स्थान की अनुमति दें (मिल संचालन गर्मी उत्पन्न करेगा, लाइनर तापीय विस्तार गुणांक ~11×10⁻⁶/°C), तापीय विस्तार के कारण जाम होने से बचें;
- समतलता सहिष्णुता: स्प्लिसिंग सतह की समतलता ≤0.5 मिमी/मी (एक सीधी रेखा निरीक्षण का उपयोग करके), असमान स्प्लिसिंग से बचें जिससे स्थानीय तनाव एकाग्रता हो।
लाइनर का पिछला भाग (मिल सिलेंडर के साथ फिटिंग) सिलेंडर सतह से निकटता से जुड़ा होना चाहिए:
- फिटिंग गैप: ≤0.5 मिमी (एक फीलर गेज के साथ मापा जाता है), प्रभाव के तहत लाइनर कंपन का कारण बनने वाले अंतराल से बचें (बोल्ट ढीला होने या लाइनर क्रैकिंग की ओर ले जाता है);
- लंबवतता सहिष्णुता: लाइनर कार्य सतह (सामग्री के साथ संपर्क) पीछे की सतह के लंबवत है, सहिष्णुता ≤1 मिमी/मी, लाइनर पर समान बल सुनिश्चित करें।
- छेद व्यास सहिष्णुता: H12 (उदाहरण के लिए, d₀=30 मिमी, सहिष्णुता सीमा 0~+0.18 मिमी), सुनिश्चित करें कि बोल्ट बिना किसी रुकावट के आसानी से गुजर सकता है जबकि अत्यधिक क्लीयरेंस से बचा जा सकता है;
- छेद पिच सहिष्णुता: ±2 मिमी, सुनिश्चित करें कि बोल्ट छेद सिलेंडर बोल्ट छेद के साथ संरेखित हैं (सिलेंडर बोल्ट छेद सहिष्णुता H10), स्थापना कठिनाइयों से बचें;
- काउंटरबोर सहिष्णुता: काउंटरबोर गहराई सहिष्णुता ±1 मिमी, काउंटरबोर व्यास सहिष्णुता H10, सुनिश्चित करें कि बोल्ट हेड लाइनर कार्य सतह के साथ फ्लश है।
अर्ध-स्वचालित मिल लाइनर मुख्य रूप से पहनने के प्रतिरोधी सामग्री से बने होते हैं, और पैरामीटर सामग्री प्रभाव और पहनने के प्रकार के आधार पर चुने जाते हैं:
- कठोरता: अपघर्षक पहनने के लिए (नरम सामग्री, उच्च भरने की दर), HRC≥55 (उदाहरण के लिए, उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा); प्रभाव पहनने के लिए (कठोर सामग्री, बड़े कण आकार), HRC=45-50 (उदाहरण के लिए, मैंगनीज स्टील Mn13) कठोरता और क्रूरता को संतुलित करने के लिए;
- प्रभाव क्रूरता (αₖ): ≥15J/cm² (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा के लिए) या ≥100J/cm² (मैंगनीज स्टील के लिए), बड़े सामग्री प्रभाव (कण आकार ≥100 मिमी) के तहत भंगुर फ्रैक्चर से बचें;
- पहनने का प्रतिरोध: वॉल्यूम पहनने की दर ≤0.15cm³/(kg·m) (ASTM G65 द्वारा परीक्षण किया गया), सेवा जीवन ≥8000 घंटे सुनिश्चित करें (मध्यम-कठोर सामग्री कार्य स्थिति)।
- लिफ्टर बार ऊंचाई (h₁): h₁=1.2-1.5×अधिकतम सामग्री कण आकार (उदाहरण के लिए, अधिकतम कण आकार 80 मिमी, h₁=96-120 मिमी), बहुत कम सामग्री को नहीं उठा सकता है, बहुत अधिक बिजली की खपत बढ़ जाती है;
- लिफ्टर बार कोण (θ): θ=30°-45°, कम गति वाली मिलों (≤16r/min) के लिए 30°-35° का उपयोग करें (उठाने की ऊंचाई बढ़ाएँ), उच्च गति वाली मिलों (≥18r/min) के लिए 40°-45° का उपयोग करें (सामग्री को अत्यधिक फेंकने से बचें);
- पहनने के प्रतिरोधी नाली डिजाइन: लाइनर की कार्य सतह अनुप्रस्थ या अनुदैर्ध्य पहनने के प्रतिरोधी खांचे (गहराई 5-8 मिमी, रिक्ति 50-80 मिमी) से सुसज्जित है, जो सामग्री को "सामग्री पहनने के प्रतिरोधी परत" बनाने और लाइनर के सीधे पहनने को कम करने के लिए संग्रहीत कर सकता है।
- भरने की दर अनुकूलन: जब मिल भरने की दर 30-35% (उच्च भरने) हो, तो मोटे लाइनर (δ+10-20 मिमी) और उच्च लिफ्टर बार (h₁+10-15 मिमी) का चयन करें; जब भरने की दर 25-30% (कम भरने) हो, तो मानक मोटाई और लिफ्टर बार ऊंचाई का उपयोग करें;
- घूर्णी गति अनुकूलन: कम गति (≤14r/min) → पहनने के प्रतिरोध पर जोर दें (उच्च-क्रोमियम कच्चा लोहा); उच्च गति (≥18r/min) → प्रभाव क्रूरता पर जोर दें (मैंगनीज स्टील या समग्र सामग्री);
- संक्षारण अनुकूलन: गीली पीस के लिए (सामग्री में पानी या संक्षारक मीडिया होता है), संक्षारण प्रतिरोधी मिश्र धातु लाइनर (उदाहरण के लिए, उच्च-क्रोमियम निकल मिश्र धातु) का चयन करें या लाइनर सतह पर संक्षारण प्रतिरोधी कोटिंग (मोटाई ≥0.3 मिमी) जोड़ें।
आपका संदेश 20-3,000 अक्षरों के बीच होना चाहिए!
