पीसने की गेंदों का चयन करते समय किन मापदंडों पर ध्यान दिया जाना चाहिए?

Ⅰआकार निर्धारणः "मिल विनिर्देश + सामग्री पीसने की मांग" के रूप में कोर

1बॉल व्यास (D80): सामग्री और मिल प्रकार के लिए "ग्रेडेड अनुकूलन"

• प्राथमिक पीस (कच्चे माल के कण आकार ≥ 50 मिमी): पर्याप्त प्रभाव बल प्रदान करने के लिए बड़े व्यास (60-100 मिमी) के बॉल, अर्ध-स्वचालित मिलों या मोटी पीस बॉल मिलों के लिए उपयुक्त;
• माध्यमिक पीसने (कच्चे माल के कण आकार 10-50 मिमी): मध्यम व्यास की गेंदों (40-60 मिमी) को संतुलित करने और पीसने के लिए, मध्यम कठोर सामग्री के लिए सामान्य गेंद मिलों के लिए लागू;
• बारीक पीसने (कच्चे माल कण आकार ≤10 मिमी): सामग्री के साथ संपर्क क्षेत्र बढ़ाने के लिए छोटे व्यास (20-40 मिमी) के गोले, बारीक पीसने की मिलों या वर्गीकरण-मिल प्रणालियों के लिए उपयुक्त;
• विशेष अनुकूलनः छोटे व्यास (Φ≤2.4m) के मिलों के लिए, अधिकतम गेंद व्यास 60 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए (मिल लाइनर पर अत्यधिक प्रभाव से बचें); बड़े व्यास (Φ≥4.8m) के मिलों के लिए,अधिकतम गेंद व्यास 100 मिमी तक बढ़ाया जा सकता है (बड़ी मिलों की बढ़ी हुई प्रभाव मांग के अनुरूप);
• गणना संदर्भः अनुशंसित गेंद व्यास D80 = (6-8) ×√(अधिकतम सामग्री कण आकार, मिमी) (मध्यम-कठोर सामग्री के लिए),सामग्री की कठोरता के अनुसार ± 10% समायोजित करें (कठोर सामग्री ऊपरी सीमा लेते हैं, नरम सामग्री निचली सीमा लेते हैं) ।

2. गेंद आकार अनुपातः गुहा भरने का अनुकूलन करने के लिए "सिनर्जेटिक पीसने"

• सामान्य पीसने (सामग्री कण आकार वितरण 5-50 मिमी): बड़ी गेंदों (60-80 मिमी) का अनुपातः मध्यम गेंदों (40-60 मिमी) : छोटी गेंदों (20-40 मिमी) = 3:4:3, बड़े कणों पर प्रभाव और छोटे कणों के पीसने दोनों को सुनिश्चित करना;
• घोर पीसने से प्रभावित (अधिकतम कण आकार ≥ 80 मिमी): बड़ी गेंदों के अनुपात में वृद्धि, अनुपात = 5:3:2, बड़े कणों की कुचलने की क्षमता में वृद्धि;
• बारीक पीसने के द्वारा वर्चस्व (अधिकतम कण आकार ≤10 मिमी): छोटे गेंदों के अनुपात में वृद्धि, अनुपात = 1:3:6, ठीक कणों के साथ सतह संपर्क दक्षता में सुधार;
• सिद्धांतः सभी गेंदों की संचयी मात्रा को मिल की प्रभावी मात्रा (भरण दर) का 28-35% भरना चाहिए और गेंद आकार अनुपात को "आकार अंतर" से बचना चाहिए (जैसे,बिना 60 मिमी की गेंदों के 80 मिमी से 40 मिमी तक सीधे कूदने की अनुमति नहीं है) ताकि एक समान भरने को सुनिश्चित किया जा सके.

3. एकल गेंद वजन (एम): मैच "मिल शक्ति" और "कपड़े प्रतिरोध"

• कम शक्ति वाली मिल (≤1000kW): ड्राइव सिस्टम को अतिभारित करने से बचने के लिए हल्का गेंद (m=0.5-2kg, संबंधित व्यास 40-60mm) चुनें।
• उच्च शक्ति वाली मिल (>2000 किलोवाट): उच्च प्रभाव की मांग के अनुरूप भारी गेंदों (m=2-5kg, संबंधित व्यास 60-80mm) का उपयोग करें;
• पहनने के संतुलन का सिद्धांत: एकल गेंद का वजन ऐसा होना चाहिए कि पहनने की दर समान हो (छोटी गेंदों का अत्यधिक पहनना या बड़ी गेंदों का अपर्याप्त उपयोग नहीं) ।उच्च क्रोमियम वाले कास्ट आयरन के गोले (घनत्व ~ 7.8g/cm3) व्यास 60mm के साथ ~ 1.1kg का वजन है, जो अधिकांश मध्यम शक्ति वाले मिलों के लिए उपयुक्त है।

Ⅱ. सहिष्णुता चयनः "पीसने एकरूपता" और "सेवा जीवन स्थिरता" सुनिश्चित करें

1व्यास सहिष्णुताः नियंत्रण "आकार स्थिरता"

• व्यास ≤40 मिमी के बॉल के लिएः सहिष्णुता ±0.5 मिमी (ISO 3290 वर्ग G3) सुनिश्चित करें कि छोटे बॉल में बारीक कणों के साथ समान संपर्क हो।
• व्यास 40-80 मिमी के गोले के लिएः सहिष्णुता ±1.0 मिमी (ISO 3290 वर्ग G4), संतुलन प्रसंस्करण कठिनाई और आकार स्थिरता;
• 80 मिमी से अधिक व्यास वाले गेंदों के लिएः सहिष्णुता ±1.5 मिमी (आईएसओ 3290 वर्ग जी 5) प्रभाव को प्रभावित किए बिना उचित विचलन की अनुमति दें;
• मुख्य आवश्यकताः एक ही मिल में गेंदों के बीच अधिकतम व्यास अंतर 2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए, असमान प्रभाव बल से बचने के लिए जो स्थानीय रूप से अस्तर पहनता है।

2गोलता सहिष्णुताः "असंतुलित कंपन" को कम करें

• गोलता त्रुटि ≤0.3 मिमी (व्यास ≤60 मिमी के लिए) या ≤0.5 मिमी (व्यास >60 मिमी के लिए), गोलता मीटर द्वारा मापा जाता है;
• महत्व: अनराउंड बॉल उच्च गति वाले घूर्णन (मिल गति 18-24r/min) के दौरान मिल कंपन का कारण बनती है, जिससे बिजली की खपत 5-10% बढ़ जाती है और अस्तर के पहनने में तेजी आती है।

3सतह की कठोरताः "कपड़े प्रतिरोध" और "सामग्री संगतता" में सुधार

• सतह की कठोरता Ra ≤1.6μm (पॉलिश सतह), तेज किनारों या burrs से बचें;
• प्रभावः सामग्री पाउडर के बल की सतह पर चिपकने को कम करें (गोल "बैंडिंग" को रोकें), और कच्चे गेंद की सतहों के कारण अस्तर पर खरोंच से बचें।

Ⅲमुख्य मापदंडः आकार और सहिष्णुता के अलावा, "पीसने की दक्षता" और "सेवा जीवन" निर्धारित करें

1सामग्री प्रदर्शन मापदंडोंः "कपड़े तंत्र" के लिए अनुकूल

• कठोरता: घर्षण पहनने के लिए (नरम सामग्री, उच्च भरने की दर), HRC≥60 (उदाहरण के लिए, उच्च क्रोमियम कास्ट आयरन, Cr≥12%); प्रभाव पहनने के लिए (कठोर सामग्री, बड़े कण आकार), HRC=50-55 (उदाहरण के लिए,मैंगनीज स्टील Mn13) कठोरता और कठोरता को संतुलित करने के लिए;
• प्रभाव कठोरता (αkv): ≥12J/cm2 (उच्च क्रोमियम कास्ट आयरन) या ≥90J/cm2 (मैंगनीज स्टील), उच्च गति टक्कर (टक्कर गति 5-8m/s तक) के तहत भंगुर टूटने से बचें;
• पहनने के प्रतिरोधः वॉल्यूम पहनने की दर ≤0.08cm3/(kg·m) (ASTM G65 परीक्षण), सेवा जीवन ≥6000 घंटे सुनिश्चित करें (मध्यम-कठोर सामग्री कार्य स्थिति);
• घनत्वः ≥7.6g/cm3 (धातु की गेंदों) या ≥3.6g/cm3 (सिरेमिक गेंदों), उच्च घनत्व प्रभाव गतिज ऊर्जा में सुधार करता है (गतिज ऊर्जा E=1⁄2mv2) ।

2काम करने की स्थिति के अनुकूलन मापदंडः "मिल ऑपरेशन मापदंडों" से मेल खाएं

• भरने की दर अनुकूलनः जब भरने की दर 32-35% (उच्च भरने) है, तो अधिक घर्षण का सामना करने के लिए उच्च कठोरता (एचआरसी + 5) के साथ गेंदों का चयन करें; जब भरने की दर 28-30% (कम भरने) है,अत्यधिक प्रभाव से बचने के लिए बेहतर कठोरता वाली गेंदों का प्रयोग करें;
• पीसने के माध्यम के अनुकूलनः गीला पीसने (स्लरी वातावरण) → संक्षारण प्रतिरोधी सामग्री चुनें (उदाहरण के लिए, अम्लीय स्लरी के लिए स्टेनलेस स्टील पीसने की गेंदों) या संक्षारण प्रतिरोधी कोटिंग जोड़ें;सूखी पीसने (पावडर वातावरण) → पहनने के प्रतिरोध (उच्च क्रोमियम कास्ट आयरन) पर जोर दें;
• तापमान अनुकूलनः उच्च तापमान पीसने (सामग्री तापमान ≥150°C) → उच्च तापमान पर कठोरता में कमी से बचने के लिए गर्मी प्रतिरोधी सामग्री चुनें (जैसे, निकल-क्रोमियम मिश्र धातु गेंदों) ।

3पर्यावरण संरक्षण मापदंडः "स्वच्छ उत्पादन" की आवश्यकताओं को पूरा करें

• भारी धातु सामग्रीः खाद्य, दवा या इलेक्ट्रॉनिक सामग्री पीसने के लिए, सीसा (Pb) ≤0.005%, कैडमियम (Cd) ≤0.001%, सामग्री की संदूषण से बचें;
• गैर विषाक्तताः स्वच्छ पीसने के परिदृश्यों के लिए सिरेमिक पीसने की गेंदों (जैसे, एल्यूमिना Al2O3 ≥95%) को प्राथमिकता दी जाती है, क्योंकि वे धातु आयनों को जारी नहीं करते हैं।
• पुनर्नवीनीकरण की क्षमताः धातु पीसने वाली गेंदों में पर्यावरण प्रदूषण को कम करने के लिए ≥ 90% (पहने जाने के बाद) पुनर्नवीनीकरण दर होनी चाहिए।